Forskningen som gjorde fabriken säkrare

Trygg på jobbet, oktober 2022.

När Mathias Krantz började som maskinoperatör för 26 år sedan var kunskapen om aerosoler inte stor bland de mer erfarna kollegorna. Han själv gjorde som alla andra och sprang ut och in till maskinerna dagarna i ända. I dag är deras kun­skaper större. Nu vet de att aerosoler är de luftburna små vattendroppar som ser ut som en dimma, som uppstår vid svarvning och fräsning.

– Vi förstod ju att den inte var bra för oss. Man kände hur det brände i halsen och vissa kollegor fick lunginflammation. Men man var ung och ville in till maskinen fort för att byta skär, säger Mathias Krantz.

Maskinen måste kylas med vätska

För den som inte är så bekant med metallindustrin så fungerar det som så att en maskin som skär eller slipar måste kylas med en vätska under processen. Vätskan hindrar också metallspån att spridas i luften. Den så kallade skärvätskan kyler och smörjer skärstället, där verktyget gör ingrepp i materialet. Skärvätskan transporterar också bort spånor. Samtidigt sprids en dimma eller ånga från maskinen.

Man skulle kunna tro att moderna och automatiserade metallindustrier innebär friskare medarbetare och en säkrare arbetsmiljö. I många bemärkelser är det också så, men under 2000-talets första decennium kunde yrkeshygienikern Anna Dahlman och kollegorna på Arbets- och miljömedicin på Sahlgrenska universitetssjukhuset notera en oroväckande trend: många metallarbetare sökte hjälp för luftvägsbesvär.

Inflödet av patienter tycktes kulminera i samband med lågkonjunkturen i slutet av decenniet. Där det finns stora problem behövs kunskap – Anna Dahlman sökte och fick forskningsmedel från Afa För­säkring för att gå till botten med de sjuka metallarbetarna.

Fem industrier ville vara med i studien

Det var inget okänt fenomen att det fanns hälsorisker kopplade till skärvätskor, men varför ökade problemen? Och vad var det i vätskorna som gjorde människor sjuka? Fem verkstadsindustrier ville vara med i studien.

En av dem var GKN Aerospace i Trollhättan, bolaget som tidigare hette Volvo Aero och som tillverkar flygmotorer och andra komponenter till den civila och militära flygindustrin.

En av dem som såg sambandet mellan ökande hälsoproblem och skärvätskor var miljöskyddsinspektören Sture Karlsson på GKN, vilket fick den högsta ledningen att agera. ”Vi ska inte ha några anställda som blir sjuka av skärvätskor. Lös det!” var instruktionen som Marcus Lindgren fick från sin vd år 2008, när problemen var som störst. Han blev då skärvätskeansvarig.

– Då trodde vi det skulle vara ganska enkelt att lösa detta. Var det fel på skärvätskorna var det väl bara att byta till en bättre produkt, säger Marcus Lindgren.

I dag jobbar han som chef för avdelningen som ansvarar för alla anläggningsprojekt, kollegan Anders Carlestam har tagit över rollen som skärvätskeansvarig på fabriken. De visar oss runt på den stora anläggningen, som består av ett flertal maskinhallar, ett eget laboratorium, testhallar och huvudkontoret.

Då trodde vi det skulle vara ganska enkelt att lösa detta. Var det fel på skärvätskorna var det väl bara att byta till en bättre produkt.

Problemet med skärvätskorna var dock mer komplext än att bara byta produkt, visade det sig. GKN började själva undersöka varifrån problemen kom och samarbetade med andra metallindustrier för att få bättre kun­skaper.

– Det visade sig att det var flera olika faktorer som gjorde att maskinoperatörerna blev sjuka. Vi skickade vätskorna på test men mätningarna gjordes på fel sätt, det var ett problem. Ett annat var att vi själva bidrog till att vätskorna blev smutsiga så att det kunde börja växa bakterier i dem. Ett tredje var att kabinetten runt maskinerna inte var täta och att operatörerna sprang för mycket in och ut från dem, säger Marcus Lindgren.

Teknikutvecklingen innebär att de stora moderna industrierna har maskiner som har väldigt höga varvtal.

I allmänhet är maskinerna automatiserade och finns i slutna kabinett – som duschkabiner ungefär. I kabinetten bildas en dimma när maskinen går som kyls med skärvätskan. Det här började forskarna undersöka noga. De tittade också på ställtiden från det att ett arbetsmoment är klart till att maskinoperatören öppnar dörren till kabinettet för att kunna byta arbetsstycke. Men också hur maskinen rengörs och torkas och hur systemet för skärvätskan hanteras.

Mikrobiologer undersökte skärvätskan

Forskarna arbetade på flera olika nivåer. Bland annat monterades mätverktyg på arbetarna för att kunna mäta nivåerna av partiklar i luften, aerosoler, vid olika arbetsmoment och i olika delar av fabrikerna. Det användes mätinstrument som direkt kunde visa maskinoperatörens exponering för skärvätskeaerosol under olika arbetsmoment samt instrument som mätte medelvärdet under arbetsdagen.

Maskinoperatören kunde direkt se hur olika sätt att arbeta påverkade exponeringen för skärvätskeaerosol. Dessutom tittade mikrobiologerna Inger Matsby Baltzer och Åsa Lindgren närmare på vad skärvätskorna egentligen innehöll.

– Vi gjorde odlingar från centraltanken, från maskinerna och från luften för att få mer kunskap om mikrobiologin i vätskan. Det var stora skillnader och påverkades mycket av vilken typ av skärvätska som användes. Vi hittade bland annat en ovanlig bakterie och mycket mögel.

Anna Dahlman liknar centraltanken med skärvätska vid en surdeg. Det växer saker i vätskan och flera faktorer påverkar vad och hur mycket. Det är ett ganska komplext system, det finns många olika produkter på marknaden och eftersom vätskan cirkulerar runt kan det komma in sådant i systemet som inte ska vara där.

Visst kände man en oro förr om åren. Nu har vi alla bättre kun­skaper och det känns väldigt positivt att företaget tog tag i detta.

Den nyvunna kunskapen som GKN fick genom forskningsprojektet och genom att de själva satte frågan i fokus ledde långsamt fram till en tydlig förbättring.

Luftvägsproblemen och hudutslagen har mer eller mindre försvunnit, liksom de allergier som kan kopplas till detta.

– Det här med skärvätskor är ett ganska komplext område och ibland förstår man inte varför en vätska som fungerar bra i en verkstad fungerar sämre i en annan, säger Anders Carlestam, som i dag alltså är skärvätskeansvarig.

Han håller björnkoll på systemen med hjälp av kollegor i de olika verkstäderna och visar upp hur det fungerar i praktiken. Grundprincipen är att det finns en stor central. När maskinen går kyls den med vätska som rinner ner genom golvet och går tillbaka till centraltanken. Det säger sig självt att det åker med smuts och metallspån tillbaka, som filtreras bort innan vätskan går ut i systemet igen. Utmaningen är att hantera den mikrobiologi som inte syns – bakterier och mögel.

– Vi har blivit mycket bättre på att mäta detta och nu gör vi det dagligen i vårt eget labb. Då ser vi direkt om det håller på att uppstå problem, säger Anders Carlestam.

Den andra stora förbättringen är täta kabinett, alltså de skåp som maskinerna står i. Detta i kombination med att operatörerna kan ladda maskinerna med ett antal skär för att slippa kliva in till maskinen i onödan minskar också hur mycket de utsätts för skärvätskan och den dimma av aerosoler som uppstår vid tillverkningen.

– Har företaget ett systematiskt arbets­miljö­arbete som fungerar så kan man hantera skärvätskan. En stor fördel är om det inte är för många olika personer inblandade i hanteringen av skärvätskor eftersom det är ett komplext och känsligt system, säger Anna Dahlman.

Forskningen har lett till förändringar

Forskningen har resulterat i flera stora förändringar både vad gäller arbetssätt och regelverk. Kunskapsspridning var avgörande för att skapa förståelse för riskmomenten. Även hanteringen av själva skärvätskan är en nyckelfaktor för att minska riskerna.

Forskningens resultat användes som en del i underlaget till att Arbetsmiljöverket kom med ett nytt rekommenderat gränsvärde för skärvätskeaerosol som tidigare inte fanns.

För maskinoperatören Mathias Krantz del innebär detta att han numera kan hålla sig längre från maskinen som står i ett väl förslutet kabinett där det florerar en skärvätska vars mikrobiologi hålls under daglig uppsikt.

– Visst kände man en oro förr om åren. Nu har vi alla bättre kun­skaper och det känns väldigt positivt att företaget tog tag i detta, säger han.

Anders Carlestam och Marcus Lindgren är inne på samma linje.
– När det var som mest akut satte vi fullt fokus på hälsan. Det känner jag mig stolt över i dag, säger Marcus Lindgren.

Text: Per Cornell
Foto: Nicke Johansson

Det här är en artikel från Afa Försäkrings tidning Trygg på jobbet, oktober 2022. Läs fler artiklar och nummer och ta reda på hur du kan prenumerera digitalt på tidningen kostnadsfritt.